正在申请专利的电动马达外壳制造工艺提供了新的机会
十年来，AionaCast一直是国际铸造厂在德语国家的分销合作伙伴。现在，这家瑞士公司正着手通过一项正在申请专利的创新，彻底改变电动马达外壳的制造工艺。据称，一种用于汽车和卡车的xEV牵引电机的新型铝铸外壳可以提高冷却能力，减轻重量，消除泄漏风险，而且成本效益更高。
该工艺是两种既定生产方法的完美结合。用大约100巴的压缩空气在一侧或两侧对卷材粘接芯材（RoBoC）进行充气，以形成通常尺寸的冷却通道。
这个芯子被放置在一个冷铸工具中，用铝来浇铸。在铸造过程中，通过已经存在的通道从内部控制温度，从而防止变形或熔化。其结果是一块金属板集成到外壳中，具有冷却电子机器所需的结构。
优化的冷却布局避免了热点的出现
冷却管道的布局可以用螺旋形来表示。因此，最热的管道部分被嵌入最冷和第二最冷的管道部分之间。其结果是在发动机运行过程中没有热点的均匀温度分布。
这种设计不能在经典的2壳设计中实现（例如在压铸中），因为由于从一个风道区溢出到另一个风道区，会出现热短路。然而，根据客户的要求，也可以实现蜿蜒形或平坦的管道布局。
对于均匀的温度分布，最热的管道部分被嵌入最冷和第二冷的管道部分之间。
不再需要对预制件进行昂贵的氦气泄漏测试，这可能会造成非常大的附加值损失。完全消除了双壳设计所需的组装。
不再需要对预制件进行昂贵的氦气泄漏测试，这可能会造成非常大的附加值损失。完全消除了双壳设计所需的组装。
防止冷却水泄漏的密封是通过自带的辊子粘合芯来确保的，因此不再取决于铸件质量。
不再需要对预制件进行昂贵的氦气泄漏测试，这可能会造成非常大的附加值损失。完全消除了双壳设计所需的组装。
第二代产品进一步提高了效率
AionaCast通过 “概念验证 “的方式提供了可行性证据。对冷却介质和减重的横截面没有给予多少关注。现在，该团队正在开发第二代产品。在这里，插入和充气的板材与定子直接接触，这再次提高了效率并减轻了重量。
这一概念使得定子和载水通道之间的壁厚从大约5毫米减少到1.5毫米。这种壁厚的减少也反映在一个典型的BEV牵引电机的电机外壳的整体重量上，它减少了大约1公斤。
此外，来自优化的互动的响应时间也大大减少。为了展示该系统的性能，对一个主要OEM的现有牵引电机的CFD模拟与RoBoC Gen2开发进行了比较。定子中温度从60°降到40°C的时间可以减少约70%。
第一代在左边，第二代在右边
左边是红色的RoBoC一代，右边是蓝色的1级住房的系列设计。
一个令人愉快的副作用是大大减少了铸造过程的时间，由于从内部直接冷却铝铸件，到部件从铸造模具中取出的时间可以大大减少。
Jürgen Pohl（AionaCast总经理）总结了RoBoC第二代概念的诸多优势。
优势一目了然。
为了进一步开发（原型），同时负责项目管理的专利持有人AionaCast能够赢得著名的合作伙伴，对博世系列外壳进行改造。
- Kupral S.p.A. （意大利）/铸造技术
- voxeljet AG（德国）/用于核心包装的3D打印模具
- LPM S.p.A. （意大利）。铸造厂设备
- Peter Prinzing GmbH（德国）。轧制弯曲
鉴于从2030年起将生产约7500万台牵引电机，Jürgen Pohl认为这种新的制造工艺的进一步业务发展是非常积极的。此外，同样的制造概念与修改后的冷却通道布局（如蜿蜒状、平坦或平行通道）也为生产电池和电力电子外壳提供了潜力
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